Керамзит

Хотите купить керамзит в Екатеринбурге по самым выгодным ценам? Обращайтесь в «Грунтовозов». Мы продаем материалы максимально дешево и гарантируем качество продукции и сроки доставки.

Почему мы Цены Заказать онлайн Описание материала
Цена на керамзит
от руб. за 1м3
Заказать
Вот почему у нас самые низкие цены:

Цены

Цена на керамзит с доставкой складывается из стоимости материала на заводе и доставки до заказчика.

У нас заключены договора со всеми производителями в Свердловской области, и при поступлении заказа наш менеджер рассчитает, с какого карьера дешевле всего будет доставить керамзит до вашего объекта.

Ниже представлены базовые цены на керамзит, уже включающие минимальное плечо доставки.

Наименование Цена
Керамзитовый гравий
Керамзитовый гравий 10-20от 1640 руб. за 1м3
Керамзитовый гравий 20-40от 1590 руб. за 1м3
Керамзитовый гравий 5-20от 1860 руб. за 1м3
Керамзитовый песок
Керамзитовый песок 0-10от 1980 руб. за 1м3
Керамзитовый песок 0-5от 1980 руб. за 1м3
Керамзитовый щебень
Керамзитовый щебень 5-10от 1900 руб. за 1м3

Важно: цена керамзита за тонну и за куб может отличаться. Мы привели примеры расчетов за куб. Если же вас интересуют расценки за тонну, воспользуйтесь нашим калькулятором: с его помощью можно легко перевести объем в вес и обратно.

Закажите прямо сейчас!

Делая заявку на расчет стоимости доставки керамзита через нашу форму, вы экономите и деньги, и время - мы гарантируем самую низкую цену. Найдете дешевле - дадим скидку!

Заказать по выгодной цене

Наши преимущества

Что такое керамзит, каковы его виды и свойства

Керамзит – это пористый материал искусственного происхождения, получаемый путем ускоренного обжига легкоплавких глин. В готовом виде керамзит представляет собой небольшие гранулы округлой формы с плотным верхним слоем. При этом сами гранулы бывают разных оттенков – от серого и желтоватого до красного и бурого.

Обожженная глина (терракота) была одним из первых материалов, применяемых человеком в быту и строительстве. Еще во времена неолита (5-1 тысячелетия до нашей эры) продукты обжига глины использовали в качестве посуды, для изготовления саркофагов, статуй и архитектурных элементов.

Сфера использования терракоты со временем расширялась, но до начала XX века технология оставалась практически неизменной. А в 1910-х годах российские и американские инженеры начали искать новые способы применения материалов из глины. Так, в 1917 году в США Стефан Хайд запатентовал свою технологию, благодаря которой из обожженных глиняных плит путем дробления удалось получить легкий и пористый материал. Он получил название «хайдит», в честь изобретателя. Именно хайдит можно назвать самой первой разновидностью современного керамзита.

В 1918 году, после окончания Первой мировой войны европейские страны начали активно восстанавливать свои города. Для этого требовалось большое количество недорогого строительного материала, и хайдит пришелся как нельзя кстати. Множество предприятий начали производить дробленые глиняные плиты, едва успевая удовлетворять потребности рынка.

В нашей стране аналогичный материал начали производить примерно в то же время, но только из бракованного вздувшегося кирпича. Когда хайдит получил столь широкую популярность, российские инженеры изучили его свойства и к 30-м годам сумели усовершенствовать технологию. Основное отличие было в том, что обжигу подвергались не целые глиняные плиты, а более мелкие частицы.

Новая технология позволила получать окатанные зерна нужного размера. Их и назвали керамзитом (от греческого keramos – гончарная глина). В дальнейшем ученые выяснили, что качество такого материала напрямую зависит от исходного сырья – глины. Был проведен целый ряд исследований различных месторождений, в ходе которого выяснилось, что наиболее подходящие глиняные залежи располагаются в Центральной России, а также в Среднем Поволжье. Там и были построены первые промышленные предприятия.

В середине прошлого века с помощью керамзита в СССР удалось значительно повысить объемы и темпы застройки городов. В период с 1958 по 1968 годы мощность предприятий по производству керамзита превышала 5 миллионов кубометров. К 90-м годам эта цифра выросла до 38 миллионов кубометров.

Интересный факт: в России расположен единственный в мире научно-исследовательский институт керамзита – ЗАО «НИИКерамзит» (г. Самара). Учреждение работает с момента основания в 1961 году, и все заводы на территории стран бывшего СССР используют созданные здесь технологии и производственное оборудование

Керамзит – это один из самых популярных стройматериалов благодаря тому, что он:

  • Устойчив к неблагоприятному воздействию атмосферы
  • Устойчив к огню и высоким температурам
  • Не вступает в химические реакции с другими веществами
  • Не подвержен гниению и заражению паразитами
  • Не содержит компонентов, вызывающих коррозию
  • Имеет высокие тепло- и звукоизоляционные показатели
  • Обладает высокой прочностью при низкой плотности
  • Обладает высокими адгезионными свойствами
  • Не имеет запаха

Далее мы расскажем о том, какие разновидности имеет керамзит, а также какими свойствами он обладает. Но для начала рассмотрим способы его производства.

Как производят керамзит

Весь процесс изготовления данного материала можно разделить на следующие этапы:

  1. Добыча сырья
  2. Подготовка к обжигу
  3. Обжиг
  4. Охлаждение
  5. Фракционирование

Разберем каждый из них.

Добыча и подготовка сырья

Основой для производства керамзита является глина осадочного происхождения, либо метаморфические разновидности (глинистые сланцы, агриллит и прочие). Добывают их в карьерах путем послойного снятия грунта, либо взрывным методом. Затем, как правило, сырье отправляется в глинохранилища. Здесь, под воздействием температурных перепадов и осадков, структура глиняной массы разрушается. Это облегчает дальнейшую работу с ней.

Подготовка к обжигу

Глиняное сырье представляет собой либо рассыпчатую массу, либо камнеподобные куски. Обжигать такой материал не имеет смысла. Сначала необходимо его подготовить.

Выделяют 4 способа подготовки:

  • Сухой
    Он подходит для плотных разновидностей, имеющих монолитную структуру. В таком случае достаточно раздробить общую массу на зерна нужного размера и отсеять от них пыль. Влажность сырья при этом не должна превышать 9%. В противном случае его отправляют на дополнительную сушку.
  • Пластический
    Здесь за основу берется рыхлая глиняная масса. Ее погружают в глиномешалки, после чего добавляют небольшое количество воды. На выходе получается смесь, из которой формируют гранулы одинакового размера. Влажность таких гранул должна находиться в пределах 18-28%.
  • Порошково-пластический
    В отличие от предыдущего способа, здесь исходным материалам является сухое сырье. Оно перемалывается, а затем смешивается с водой. В результате получается пластичная глиномасса, из которой также формируются гранулы. Их влажность должна быть такой же, как и в сухом способе.
  • Мокрый (шликерный)
    В данном случае глину помещают в специальные установки (глиноболтушки) и смешивают с водой до состояния пульпы (шликера). Затем ее откачивают в шламбассейны, где она отстаивается. На выходе получается масса влажностью около 50%. Разделение ее на гранулы происходит уже непосредственно в ходе обжига.

Выбор конкретного способа подготовки зависит как от состояния исходного сырья, так и от степени его чистоты. Например, монолитные глинистые сланцы почти не содержат посторонних примесей, и их достаточно просто раздробить (применяется сухой способ). Если же сырье поступает в виде рыхлой массы, то для формирования гранул следует сначала смешать его с водой (пластический способ).

Порошково-пластический метод оправдывает себя тогда, когда в сырье присутствуют вредные примеси (например, известняк или гипс). В перемешанном и растворенном состоянии они уже не будут представлять опасности. Шликерный же способ используется в двух случаях: либо когда глина изначально обладает повышенной влажностью, и расходы на ее сушку нецелесообразны, либо когда производство керамзита расположено на месте добычи глины. В последнем случае сырье проще доставить в печи в виде пульпы, чем перевозить автотранспортом.

Кроме того, на этапе подготовки к обжигу в глиняную массу вводятся различные добавки (соляровое масло, стекло, мазут, перлит, алунит и прочие). Они нужны для повышения коэффициента вспучивания.

Обжиг

Глиняные гранулы подаются во вращающиеся печи, где происходит их обжиг. Под воздействием высоких температур (около 1350⁰С) глина вспучивается, а ее верхний слой уплотняется. И здесь очень важно правильное соотношение температуры обжига и влажности гранул.

Как правило, процесс занимает порядка 45 минут и состоит из двух этапов:

  • Постепенный нагрев гранул до 200-600⁰С
  • Резкий нагрев до 1350⁰С

После обжига зерна важно правильно охладить.

Охлаждение

Данный процесс также включает в себя два этапа:

  • Сначала температуру понижают в печи, нагнетая в нее воздух
  • Затем гранулы перемещают в специальные холодильники или аэрожелоба

Если при обжиге важно постепенное увеличение температуры, то здесь – наоборот – требуется ее плавное снижение. Если раскаленные зерна подвергнуть резкому охлаждению, они могут разрушиться, и тогда всю партию можно будет выбрасывать – использовать такой материал уже нельзя.

Фракционирование

Обожженные гранулы керамзита неоднородны по размеру. Перед продажей необходимо разделить их на фракции. Для этого зерна помещают в специальные установки (барабанные грохоты). В результате грохотания более мелкие частицы отсеиваются от более крупных.

От размера фракции зависит сфера применения керамзита. Например, зерна размером до 20 мм используются для отсыпки и производства керамзитовых блоков, а крупнозернистый материал (свыше 20 мм) обычно применяют в изготовлении легких бетонов.

Так выглядит полный цикл производства керамзита. Конечно, мы описали его лишь в общих чертах – чтобы было понятно, из каких этапов он состоит. А теперь перейдем к описанию видов и свойств этого материала.

Не знаете, какой именно Вам нужен керамзит? Обратитесь к нам! Мы поможем!

Заказать консультацию

Виды керамзита

Выделение разновидностей происходит на основании двух параметров:

  1. Тип зерен
  2. Фракция

Остановимся на каждом из них подробнее.

По типу зерен

В зависимости от формы и структуры гранул выделяют несколько видов:

  • Керамзитовый гравий
    Это наиболее распространенный материал, который используют чаще всего. Его зерна имеет округлую форму, мягко шлифованную поверхность и пористую структуру. Характеризуется высокими холодо- и огнестойкими свойствами. Величина зерен составляет от 5 до 40 мм.
  • Керамзитовый щебень
    Размер его гранул также колеблется в диапазоне 5-40 мм. Но, в отличие от керамзитового гравия, зерна данного типа материала имеют произвольную форму с большим числом острых граней и неровностей.
  • Керамзитовый песок
    Материал получают как при обжиге глины, так и при измельчении уже готового керамзита. Размер зерен не может превышать 10 мм.

В Свердловской области встречаются все три разновидности материала.

По фракции

Классификация керамзита по фракции применяется для всех типов зерен керамзита, измеряется в миллиметрах и выглядит следующим образом:

  • 0-5 мм
  • 0-10 мм
  • 5-10 мм
  • 5-20 мм
  • 10-20 мм
  • 20-40 мм

Как видите, типы зерен и их фракции не совпадают. Например, керамзитовый гравий и щебень могут быть всех трех фракций, а песок – только двух.

В нашем регионе в продаже представлены следующие разновидности:

Керамзитовый гравий:

  • 5-20 мм
  • 10-20 мм
  • 20-40 мм

Керамзитовый щебень:

  • 5-10 мм

Керамзитовый песок:

  • 0-5 мм
  • 0-10 мм

Теперь давайте поговорим о свойствах этого материала.

 

Свойства керамзита

Как и любой другой строительный материал, керамзит характеризуется по ряду параметров, позволяющих использовать его в тех или иных работах.

Наиболее значимыми свойствами материала являются:

  • Насыпная плотность
  • Прочность
  • Соотношение марки по прочности и марки по насыпной плотности
  • Морозостойкость
  • Содержание водорастворимых сернистых и сернокислых соединений
  • Устойчивость против силикатного распада
  • Потеря массы при кипячении
  • Потеря массы при прокаливании
  • Содержание слабообожженных зерен
  • Теплопроводность
  • Радиоактивность
  • Огнеупорность
  • Химическая инертность
  • Коэффициент уплотнения
  • Водопоглощение

Далее мы предлагаем рассмотреть каждый параметр отдельно.

Насыпная плотность

Насыпная плотность (другое название — объемный насыпной вес) – показатель соотношения массы материала к объему, который он заполняет, включая расстояние между зернами. Если объяснить проще, он демонстрирует, сколько будет весить 1м3 керамзита. Соответственно, насыпная плотность керамзита измеряется в кг/м3. Чем гранулы материала крупнее – тем плотнее он укладывается.

По насыпной плотности керамзит делится на типы и марки:

Очень легкий:

  • М250 (до 250 кг/м3)
  • М300 (от 250 до 300 кг/м3)

Легкий (до 500 кг/м3):

  • М350 (от 300 до 350 кг/м3)
  • М400 (от 350 до 400 кг/м3)
  • М450 (от 400 до 450 кг/м3)
  • М500 (от 450 до 500 кг/м3)

Средний (до 700 кг/м3):

  • М600 (от 500 до 600 кг/м3)
  • М700 (от 600 до 700 кг/м3)

Тяжелый (более 700 кг/м3): 

  • М800 (от 700 до 800 кг/м3)

Следует добавить, что данная классификация определяет сферы применения материала. Легкий керамзит используют для отсыпки, более тяжелый – для производства бетона, стеновых панелей и плит. Марки М700 и М800 не применяются широко и недоступны в свободной продаже. Керамзит такой плотности завод готовит только по индивидуальному запросу клиента.

Прочность

Прочность керамзита – это критерий сопротивляемости материала внешним (механическим) воздействиям. Прочность помогает определить подходящие условия использования и допустимую нагрузку.

Также следует отметить, что прочность керамзита тесно связана с плотностью материала. Чем выше плотность, тем выше прочность (и наоборот).

Показатель прочности определяется в лабораторных условиях, путем воздействия пресса на отдельные гранулы выборки.

Чтобы определить максимально точные показатели, исследования проводятся в два этапа:

  1. стачивание выбранных гранул до единого диаметра 6-7 мм;
  2. серия из 10 испытаний на различных выборках

Единицей измерения выступает паскаль (как правило, обозначения указываются в мегапаскалях, МПа).

Маркам керамзита по прочности приписывают наименование от П15 до П400. Чем выше число в обозначении марки, тем выше прочность материала. При этом, показатель предела прочности для керамзитового гравия всегда выше, чем для щебня. Например, марке керамзита П50 соответствует предел прочности керамзитового гравия от 1 Мпа для гравия и от 0,6 Мпа для щебня, марке П100 – 2 Мпа и 1,2 Мпа соответственно, и так далее.

Исключение составляет лишь песчаная разновидность керамзита – она не проходит испытаний на прочность.

Соотношение марки по прочности и марки по насыпной плотности

Мы уже упомянули о тесной взаимосвязи насыпной плотности и прочности керамзита. Теперь важно рассмотреть, как именно зависят марки материала по насыпной плотности и прочности друг от друга.

Важно, чтобы определенной марке по прочности соответствовала конкретная марка керамзита по насыпной плотности. Это нужно учитывать для того, чтобы исключить риск выпуска продукции низкого качества – материала, обладающего высокой плотностью, но при этом легко крошащегося при малой нагрузке.

Связь между марками материала закреплена стандартом ГОСТ 9757-90 и выражена следующим образом:

  • М250 — П25
  • М300 — П35
  • М350 — П50
  • М400 — П50
  • М450 — П75
  • М500 — П100
  • М600 — П125
  • М700 — П150
  • М800 — П200

М — марка по насыпной плотности.

П — минимально допустимая марка керамзитового гравия или щебня по прочности.

Морозостойкость

Показатель, который означает способность материала сохранять структуру без разрушений при многократной заморозке и оттаивании. Выражается в количестве циклов заморозки-оттаивания.

Керамзит любого типа характеризуется высокой морозостойкостью по умолчанию. Причина в том, что материал плохо поглощает влагу. Причиной этого служит глина как основа компонентного состава. В процессе обжига она формирует плотную, практически водонепроницаемую оболочку. Впрочем, последняя со временем теряет начальную прочность структуры.

В ГОСТ 9757-90 отмечено, что морозостойкость керамзита не может быть меньше 15 циклов. Качественный материал выдерживает 25-35 циклов заморозки и оттаивания, а предельное значение для керамзитового щебня и гравия может составлять до 50 циклов. При этом потеря массы материала не может превышать показатель 8%.

Содержание водорастворимых сернистых и сернокислых соединений

В состав керамзита всех типов входит определенный объем сернистых и сернокислых соединений, растворимых в воде. Это означает, что высокая концентрация таких соединений при попадании и накапливании в материал влаги может привести к разрушительным реакциям, сопровождающимся ослаблением структуры. Содержание указанных выше компонентов в керамзите не может превышать 1% от общей массы.

Устойчивость против силикатного распада

Силикатный распад – разрушение керамзита на меньшие части, либо даже превращение материала в шлаковую муку. Важно, чтобы керамзит не был подвержен данной проблеме. Потеря массы в процессе определения стойкости против силикатного распада колеблется в пределах 5-8% для разных видов минерального сырья.

Потеря массы при кипячении

Керамзит необходимо кипятить перед использованием в садоводческих и сельскохозяйственных задачах для удаления вредных для почвы солей и минералов. Технологически допускается потеря массы при кипячении. При этом, предельный показатель потери для керамзитового гравия и щебня составляет 5%. Если потеря массы выше, материал быстро разрушится в процессе использования.

Потеря массы при прокаливании

Утрата массы материала в ходе прокаливания также допустима, при этом показатель не может превышать показатель 3-8% для разных типов сырья. Прокаливание актуально для тех же задач, что и кипячение материала. По аналогии с предыдущими двумя характеристиками, потеря массы при прокаливании ведет к ухудшению прочностных характеристик керамзита.

Содержание слабообожженных зерен

Слабообожженные зерна определяют несовершенство технологии производства керамзита. Эти зерна снижают качество материала, и очень важно стремиться снизить их число. Наличие частиц такого рода в общей массе неизбежно, но оно не должно превышать 3-5%.

Теплопроводность

Теплопроводность – способность материала пропускать тепло сквозь структуру. Применяемый в строительстве керамзит играет важную роль в теплоизоляции помещений, поэтому данная характеристика является одной из ключевых.

Керамзит характеризуется очень низким показателем теплопроводности (0,1-0,18 Вт/м*К). Возьмем для примера широко востребованный в строительстве керамзитовый гравий с величиной зерен 10-20 мм, который подходит для утепления большинства конструкций. Применение материала позволит сократить потери тепла зданием на 60-75%.

Также важную роль в данном вопросе играет технология производства керамзита, а именно ее стеклообразующая производственная фаза. В керамзит добавляется стекло, и здесь важно, чтобы процент данного компонента не был слишком высоким. Чем стекла больше, тем ниже способность керамзита к теплоизоляции зданий.

Другой критерий, влияющий на показатель теплопроводности керамзита – величина зерен. Чем крупнее зерна, тем больше расстояние между ними и, тем самым, требуется больше материала для обеспечения нужных показателей теплопроводности. Не следует забывать и о критериях влажности и пористости керамзита.

Заказать звонок

Радиоактивность

Понятие радиоактивности керамзита означает удельную эффективную активность естественных радионуклидов в составе материала. Чем показатель выше, тем керамзит опаснее для здоровья человека и окружающей среды. Радиоактивность материалов измеряется в Беккерелях на килограмм (Бк/кг).

Норма удельной эффективной активности (в том числе и для керамзита), допустимая в гражданском строительстве, не может превышать показатель 1500 Бк/кг (III класс радиоактивности). Но это предельно допустимое значение, при котором использование материала возможно лишь вне населенных пунктов. А вообще самым безопасным считается I класс – до 370 Бк/кг.

Существует две основных причины, почему данный показатель может превышать норму в керамзите:

  • Использование недоброкачественного сырья
    Производитель добывает глину для производства керамзита из месторождения, которое не прошло проверку на загрязнение радионуклидами.
  • Наличие опасных добавок
    Иногда случается так, что на завод поступает экологически чистое сырье, но в ходе производства в него вводятся вредные компоненты. К ним относятся шлаки и золы неизвестного происхождения, которые влияют на радиационный фон керамзита в худшую сторону.

Продажа строительных материалов без документа с результатами радиационной экспертизы запрещена. Важно уточнять наличие разрешительного экспертного заключения по данному вопросу при покупке товара.

Огнеупорность

Огнеупорность определяет устойчивость материала к процессу горения. Керамзит, в основе которого лежит глина, относится к негорючим материалам. Огнеупорность измеряется в градусах Цельсия, и для данной категории строительных изделий показатель означает полную устойчивость структуры к температурам до 1580 градусов Цельсия.

Помимо этого, есть еще один важный плюс керамзита – материал не выделяет вредные испарения под воздействием высоких температур.

Химическая инертность

Керамзит – химически инертный материал. Это означает, что он не поддается воздействию агрессивных химических сред и соединений. Также он невосприимчив к воздействию органических факторов – росту грибков, плесени и микроорганизмов другого типа. Это главная причина, почему материал регулярно используют в садоводстве и ландшафтном дизайне.

Коэффициент уплотнения

Коэффициент уплотнения керамзита (Купл) – показатель, который согласовывается между производителем (поставщиком) и потребителем. Он означает, во сколько раз уплотнился объем материала в ходе транспортировки. Чтобы рассчитать Купл, нужно разделить начальный объем керамзита на конечный объем. Данный коэффициент не может превышать значение 1,15.

Водопоглощение

Показатель водопоглощения означает способность материала впитывать воду. Выражается в процентах от веса сухого керамзита, и этот показатель колеблется в пределах 8-20%. Это относительно устойчивый материал, так как твердая корка керамзитовых зерен практически не пропускает воду. Со временем поверхностный слой стирается, и показатель водопоглощения начинает расти, стимулируя процессы разрушения структуры материала.

Керамзит имеет ряд важных качеств в контексте сфер его применения. Он обладает высокой степенью звуко- и теплоизоляции, имеет малый вес при большой прочности, устойчив к огню, влаге, холоду, химическим соединениям и процессам гниения и роста грибковых колоний, характеризуется долговечностью и экологичностью.

Благодаря этому, керамзиту отдают предпочтение при покупке конструкционных, изоляционных и декоративных материалов в сравнении с качественными, но более дорогими аналогами.