Керамзит
Хотите купить керамзит в Екатеринбурге по самым выгодным ценам? Обращайтесь в «Грунтовозов». Мы продаем материалы максимально дешево и гарантируем качество продукции и сроки доставки.
от руб. за 1м3 Заказать
- Керамзит
- Цены
- Что такое керамзит, каковы его виды и свойства
- Как производят керамзит
- Добыча и подготовка сырья
- Подготовка к обжигу
- Обжиг
- Охлаждение
- Фракционирование
- Виды керамзита
- По типу зерен
- По фракции
- Свойства керамзита
- Насыпная плотность
- Прочность
- Соотношение марки по прочности и марки по насыпной плотности
- Морозостойкость
- Содержание водорастворимых сернистых и сернокислых соединений
- Потеря массы при кипячении
- Содержание слабообожженных зерен
- Теплопроводность
- Радиоактивность
- Огнеупорность
- Химическая инертность
- Коэффициент уплотнения
- Водопоглощение
Цены
Цена на керамзит с доставкой складывается из стоимости материала на заводе и доставки до заказчика.
У нас заключены договора со всеми производителями в Свердловской области, и при поступлении заказа наш менеджер рассчитает, с какого карьера дешевле всего будет доставить керамзит до вашего объекта.
Ниже представлены базовые цены на керамзит, уже включающие минимальное плечо доставки.
Наименование | Цена |
Керамзитовый гравий | ||||
| ||||
| ||||
| ||||
Керамзитовый песок | ||||
| ||||
| ||||
Керамзитовый щебень | ||||
|
Важно: цена керамзита за тонну и за куб может отличаться. Мы привели примеры расчетов за куб. Если же вас интересуют расценки за тонну, воспользуйтесь нашим калькулятором: с его помощью можно легко перевести объем в вес и обратно.
Что такое керамзит, каковы его виды и свойства
Керамзит – это пористый материал искусственного происхождения, получаемый путем ускоренного обжига легкоплавких глин. В готовом виде керамзит представляет собой небольшие гранулы округлой формы с плотным верхним слоем. При этом сами гранулы бывают разных оттенков – от серого и желтоватого до красного и бурого.
Обожженная глина (терракота) была одним из первых материалов, применяемых человеком в быту и строительстве. Еще во времена неолита (5-1 тысячелетия до нашей эры) продукты обжига глины использовали в качестве посуды, для изготовления саркофагов, статуй и архитектурных элементов.
Сфера использования терракоты со временем расширялась, но до начала XX века технология оставалась практически неизменной. А в 1910-х годах российские и американские инженеры начали искать новые способы применения материалов из глины. Так, в 1917 году в США Стефан Хайд запатентовал свою технологию, благодаря которой из обожженных глиняных плит путем дробления удалось получить легкий и пористый материал. Он получил название «хайдит», в честь изобретателя. Именно хайдит можно назвать самой первой разновидностью современного керамзита.
В 1918 году, после окончания Первой мировой войны европейские страны начали активно восстанавливать свои города. Для этого требовалось большое количество недорогого строительного материала, и хайдит пришелся как нельзя кстати. Множество предприятий начали производить дробленые глиняные плиты, едва успевая удовлетворять потребности рынка.
В нашей стране аналогичный материал начали производить примерно в то же время, но только из бракованного вздувшегося кирпича. Когда хайдит получил столь широкую популярность, российские инженеры изучили его свойства и к 30-м годам сумели усовершенствовать технологию. Основное отличие было в том, что обжигу подвергались не целые глиняные плиты, а более мелкие частицы.
Новая технология позволила получать окатанные зерна нужного размера. Их и назвали керамзитом (от греческого keramos – гончарная глина). В дальнейшем ученые выяснили, что качество такого материала напрямую зависит от исходного сырья – глины. Был проведен целый ряд исследований различных месторождений, в ходе которого выяснилось, что наиболее подходящие глиняные залежи располагаются в Центральной России, а также в Среднем Поволжье. Там и были построены первые промышленные предприятия.
В середине прошлого века с помощью керамзита в СССР удалось значительно повысить объемы и темпы застройки городов. В период с 1958 по 1968 годы мощность предприятий по производству керамзита превышала 5 миллионов кубометров. К 90-м годам эта цифра выросла до 38 миллионов кубометров.
Интересный факт: в России расположен единственный в мире научно-исследовательский институт керамзита – ЗАО «НИИКерамзит» (г. Самара). Учреждение работает с момента основания в 1961 году, и все заводы на территории стран бывшего СССР используют созданные здесь технологии и производственное оборудование
Керамзит – это один из самых популярных стройматериалов благодаря тому, что он:
- Устойчив к неблагоприятному воздействию атмосферы
- Устойчив к огню и высоким температурам
- Не вступает в химические реакции с другими веществами
- Не подвержен гниению и заражению паразитами
- Не содержит компонентов, вызывающих коррозию
- Имеет хорошие теплоизоляционные показатели
- Обладает высокой прочностью при низкой плотности
- Обладает высокими адгезионными свойствами
- Не имеет запаха
Далее мы расскажем о том, какие разновидности имеет керамзит, а также какими свойствами он обладает. Но для начала рассмотрим способы его производства.
Как производят керамзит
Весь процесс изготовления данного материала можно разделить на следующие этапы:
- Добыча сырья
- Подготовка к обжигу
- Обжиг
- Охлаждение
- Фракционирование
Разберем каждый из них.
Добыча и подготовка сырья
Основой для производства керамзита является глина осадочного происхождения, либо метаморфические разновидности (глинистые сланцы, агриллит и прочие). Добывают их в карьерах путем послойного снятия грунта, либо взрывным методом. Затем, как правило, сырье отправляется в глинохранилища. Здесь, под воздействием температурных перепадов и осадков, структура глиняной массы разрушается. Это облегчает дальнейшую работу с ней.
Подготовка к обжигу
Глиняное сырье представляет собой либо рассыпчатую массу, либо камнеподобные куски. Обжигать такой материал не имеет смысла. Сначала необходимо его подготовить.
Выделяют 4 способа подготовки:
- Сухой
Он подходит для плотных разновидностей, имеющих монолитную структуру. В таком случае достаточно раздробить общую массу на зерна нужного размера и отсеять от них пыль. Влажность сырья при этом не должна превышать 9%. В противном случае его отправляют на дополнительную сушку. - Пластический
Здесь за основу берется рыхлая глиняная масса. Ее погружают в глиномешалки, после чего добавляют небольшое количество воды. На выходе получается смесь, из которой формируют гранулы одинакового размера. Влажность таких гранул должна находиться в пределах 18-28%. - Порошково-пластический
В отличие от предыдущего способа, здесь исходным материалам является сухое сырье. Оно перемалывается, а затем смешивается с водой. В результате получается пластичная глиномасса, из которой также формируются гранулы. Их влажность должна быть такой же, как и в сухом способе. - Мокрый (шликерный)
В данном случае глину помещают в специальные установки (глиноболтушки) и смешивают с водой до состояния пульпы (шликера). Затем ее откачивают в шламбассейны, где она отстаивается. На выходе получается масса влажностью около 50%. Разделение ее на гранулы происходит уже непосредственно в ходе обжига.
Выбор конкретного способа подготовки зависит как от состояния исходного сырья, так и от степени его чистоты. Например, монолитные глинистые сланцы почти не содержат посторонних примесей, и их достаточно просто раздробить (применяется сухой способ). Если же сырье поступает в виде рыхлой массы, то для формирования гранул следует сначала смешать его с водой (пластический способ).
Порошково-пластический метод оправдывает себя тогда, когда в сырье присутствуют вредные примеси (например, известняк или гипс). В перемешанном и растворенном состоянии они уже не будут представлять опасности. Шликерный же способ используется в двух случаях: либо когда глина изначально обладает повышенной влажностью, и расходы на ее сушку нецелесообразны, либо когда производство керамзита расположено на месте добычи глины. В последнем случае сырье проще доставить в печи в виде пульпы, чем перевозить автотранспортом.
Кроме того, на этапе подготовки к обжигу в глиняную массу вводятся различные добавки (соляровое масло, стекло, мазут, перлит, алунит и прочие). Они нужны для повышения коэффициента вспучивания.
Обжиг
Глиняные гранулы подаются во вращающиеся печи, где происходит их обжиг. Под воздействием высоких температур (около 1350⁰С) глина вспучивается, а ее верхний слой уплотняется. И здесь очень важно правильное соотношение температуры обжига и влажности гранул.
Как правило, процесс занимает порядка 45 минут и состоит из двух этапов:
- Постепенный нагрев гранул до 200-600⁰С
- Резкий нагрев до 1350⁰С
После обжига зерна важно правильно охладить.
Охлаждение
Данный процесс также включает в себя два этапа:
- Сначала температуру понижают в печи, нагнетая в нее воздух
- Затем гранулы перемещают в специальные холодильники или аэрожелоба
Если при обжиге важно постепенное увеличение температуры, то здесь – наоборот – требуется ее плавное снижение. Если раскаленные зерна подвергнуть резкому охлаждению, они могут разрушиться, и тогда всю партию можно будет выбрасывать – использовать такой материал уже нельзя.
Фракционирование
Обожженные гранулы керамзита неоднородны по размеру. Перед продажей необходимо разделить их на фракции. Для этого зерна помещают в специальные установки (барабанные грохоты). В результате грохотания более мелкие частицы отсеиваются от более крупных.
От размера фракции зависит сфера применения керамзита. Например, зерна размером до 20 мм используются для отсыпки и производства керамзитовых блоков, а крупнозернистый материал (свыше 20 мм) обычно применяют в изготовлении легких бетонов.
Так выглядит полный цикл производства керамзита. Конечно, мы описали его лишь в общих чертах – чтобы было понятно, из каких этапов он состоит.
Подробно об этом процессе читайте в нашей статье Производство керамзита.
Возможно вам также будет интересно прочитать нашу статью по теме, которая называется Керамзитовые заводы в России и объемы производства.
А теперь перейдем к описанию видов и свойств этого материала.
Виды керамзита
Выделение разновидностей происходит на основании двух параметров:
- Тип зерен
- Фракция
Остановимся на каждом из них подробнее.
По типу зерен
В зависимости от формы и структуры гранул выделяют несколько видов:
- Керамзитовый гравий
Это наиболее распространенный материал, который используют чаще всего. Его зерна имеет округлую форму, мягко шлифованную поверхность и пористую структуру. Характеризуется высокими холодо- и огнестойкими свойствами. Величина зерен составляет от 5 до 40 мм. - Керамзитовый щебень
Размер его гранул также колеблется в диапазоне 5-40 мм. Но, в отличие от керамзитового гравия, зерна данного типа материала имеют произвольную форму с большим числом острых граней и неровностей. - Керамзитовый песок
Материал получают как при обжиге глины, так и при измельчении уже готового керамзита. Размер зерен не может превышать 10 мм.
В Свердловской области встречаются все три разновидности материала.
По фракции
Классификация керамзита по фракции применяется для всех типов зерен керамзита, измеряется в миллиметрах и выглядит следующим образом:
- 0-5 мм
- 0-10 мм
- 5-10 мм
- 5-20 мм
- 10-20 мм
- 20-40 мм
Как видите, типы зерен и их фракции не совпадают. Например, керамзитовый гравий и щебень могут быть всех трех фракций, а песок – только двух.
В нашем регионе в продаже представлены следующие разновидности:
Керамзитовый гравий:
- 5-20 мм
- 10-20 мм
- 20-40 мм
Керамзитовый щебень:
- 5-10 мм
Керамзитовый песок:
- 0-5 мм
- 0-10 мм
Подробно обо всех разновидностях материала читайте в нашей статье Виды керамзита.
Теперь давайте поговорим о свойствах этого материала.
Свойства керамзита
Как и любой другой строительный материал, керамзит характеризуется по ряду параметров, позволяющих использовать его в тех или иных работах.
Наиболее значимыми свойствами материала являются:
- Насыпная плотность
- Прочность
- Соотношение марки по прочности и марки по насыпной плотности
- Морозостойкость
- Содержание водорастворимых сернистых и сернокислых соединений
- Потеря массы при кипячении
- Содержание слабообожженных зерен
- Теплопроводность
- Радиоактивность
- Огнеупорность
- Химическая инертность
- Коэффициент уплотнения
- Водопоглощение
Далее мы предлагаем рассмотреть каждый параметр отдельно.
Насыпная плотность
Насыпная плотность (другое название – объемный насыпной вес) – показатель соотношения массы материала к объему, который он заполняет, включая расстояние между зернами. Если объяснить проще, он демонстрирует, сколько будет весить 1м3 керамзита. Соответственно, насыпная плотность керамзита измеряется в кг/м3. Чем гранулы материала крупнее – тем плотнее он укладывается.
По насыпной плотности керамзит делится на типы и марки:
Очень легкий:
- М250 (до 250 кг/м3)
- М300 (от 250 до 300 кг/м3)
Легкий (до 500 кг/м3):
- М350 (от 300 до 350 кг/м3)
- М400 (от 350 до 400 кг/м3)
- М450 (от 400 до 450 кг/м3)
- М500 (от 450 до 500 кг/м3)
Средний (до 700 кг/м3):
- М600 (от 500 до 600 кг/м3)
- М700 (от 600 до 700 кг/м3)
Тяжелый (более 700 кг/м3):
- М800 (от 700 до 800 кг/м3)
Следует добавить, что данная классификация определяет сферы применения материала. Легкий керамзит используют для отсыпки, более тяжелый – для производства бетона, стеновых панелей и плит. Марки М700 и М800 не применяются широко и недоступны в свободной продаже. Керамзит такой плотности завод готовит только по индивидуальному запросу клиента.
Прочность
Прочность керамзита – это критерий сопротивляемости материала внешним (механическим) воздействиям. Прочность помогает определить подходящие условия использования и допустимую нагрузку.
Также следует отметить, что прочность керамзита тесно связана с плотностью материала. Чем выше плотность, тем выше прочность (и наоборот).
Показатель прочности определяется в лабораторных условиях, путем воздействия пресса на отдельные гранулы выборки.
Чтобы определить максимально точные показатели, исследования проводятся в два этапа:
- стачивание выбранных гранул до единого диаметра 6-7 мм;
- серия из 10 испытаний на различных выборках
Единицей измерения выступает паскаль (как правило, обозначения указываются в мегапаскалях, МПа).
Маркам керамзита по прочности приписывают наименование от П15 до П400. Чем выше число в обозначении марки, тем выше прочность материала. При этом, показатель предела прочности для керамзитового гравия всегда выше, чем для щебня. Например, марке керамзита П50 соответствует предел прочности керамзитового гравия от 1 Мпа для гравия и от 0,6 Мпа для щебня, марке П100 – 2 Мпа и 1,2 Мпа соответственно, и так далее.
Исключение составляет лишь песчаная разновидность керамзита – она не проходит испытаний на прочность.
Соотношение марки по прочности и марки по насыпной плотности
Мы уже упомянули о тесной взаимосвязи насыпной плотности и прочности керамзита. Теперь важно рассмотреть, как именно зависят марки материала по насыпной плотности и прочности друг от друга.
Важно, чтобы определенной марке по прочности соответствовала конкретная марка керамзита по насыпной плотности. Это нужно учитывать для того, чтобы исключить риск выпуска продукции низкого качества – материала, обладающего высокой плотностью, но при этом легко крошащегося при малой нагрузке.
Связь между марками материала закреплена стандартом ГОСТ 9757-90 и выражена следующим образом:
- М250 — П25
- М300 — П35
- М350 — П50
- М400 — П50
- М450 — П75
- М500 — П100
- М600 — П125
- М700 — П150
- М800 — П200
М — марка по насыпной плотности.
П — минимально допустимая марка керамзитового гравия или щебня по прочности.
Морозостойкость
Показатель, который означает способность материала сохранять структуру без разрушений при многократной заморозке и оттаивании. Выражается в количестве циклов заморозки-оттаивания.
Керамзит любого типа характеризуется средней морозостойкостью по умолчанию. Причина в том, что материал плохо поглощает влагу. Причиной этого служит глина как основа компонентного состава. В процессе обжига она формирует плотную, практически водонепроницаемую оболочку. Впрочем, последняя со временем теряет начальную прочность структуры.
В ГОСТ 9757-90 отмечено, что морозостойкость керамзита не может быть меньше 15 циклов. Качественный материал выдерживает 25-35 циклов заморозки и оттаивания, а предельное значение для керамзитового щебня и гравия может составлять до 50 циклов. При этом потеря массы материала не может превышать показатель 8%.
Содержание водорастворимых сернистых и сернокислых соединений
В состав керамзита всех типов входит определенный объем сернистых и сернокислых соединений, растворимых в воде. Это означает, что высокая концентрация таких соединений при попадании и накапливании в материал влаги может привести к разрушительным реакциям, сопровождающимся ослаблением структуры. Содержание указанных выше компонентов в керамзите не может превышать 1% от общей массы.
Потеря массы при кипячении
Керамзит необходимо кипятить перед использованием в садоводческих и сельскохозяйственных задачах для удаления вредных для почвы солей и минералов. Технологически допускается потеря массы при кипячении. При этом, предельный показатель потери для керамзитового гравия и щебня составляет 5%. Если потеря массы выше, материал быстро разрушится в процессе использования.
Содержание слабообожженных зерен
Слабообожженные зерна определяют несовершенство технологии производства керамзита. Эти зерна снижают качество материала, и очень важно стремиться снизить их число. Наличие частиц такого рода в общей массе неизбежно, но оно не должно превышать 3-5%.
Теплопроводность
Теплопроводность – способность материала пропускать тепло сквозь структуру. Применяемый в строительстве керамзит играет важную роль в теплоизоляции помещений, поэтому данная характеристика является одной из ключевых.
Керамзит характеризуется очень низким показателем теплопроводности (0,1-0,18 Вт/м*К). Возьмем для примера широко востребованный в строительстве керамзитовый гравий с величиной зерен 10-20 мм, который подходит для утепления большинства конструкций. Применение материала позволит сократить потери тепла зданием на 60-75%.
Также важную роль в данном вопросе играет технология производства керамзита, а именно ее стеклообразующая производственная фаза. В керамзит добавляется стекло, и здесь важно, чтобы процент данного компонента не был слишком высоким. Чем стекла больше, тем ниже способность керамзита к теплоизоляции зданий.
Другой критерий, влияющий на показатель теплопроводности керамзита – величина зерен. Чем крупнее зерна, тем больше расстояние между ними и, тем самым, требуется больше материала для обеспечения нужных показателей теплопроводности. Не следует забывать и о критериях влажности и пористости керамзита.
Радиоактивность
Понятие радиоактивности керамзита означает удельную эффективную активность естественных радионуклидов в составе материала. Чем показатель выше, тем керамзит опаснее для здоровья человека и окружающей среды. Радиоактивность материалов измеряется в Беккерелях на килограмм (Бк/кг).
Норма удельной эффективной активности (в том числе и для керамзита), допустимая в гражданском строительстве, не может превышать показатель 1500 Бк/кг (III класс радиоактивности). Но это предельно допустимое значение, при котором использование материала возможно лишь вне населенных пунктов. А вообще самым безопасным считается I класс – до 370 Бк/кг.
Существует две основных причины, почему данный показатель может превышать норму в керамзите:
- Использование недоброкачественного сырья
Производитель добывает глину для производства керамзита из месторождения, которое не прошло проверку на загрязнение радионуклидами. - Наличие опасных добавок
Иногда случается так, что на завод поступает экологически чистое сырье, но в ходе производства в него вводятся вредные компоненты. К ним относятся шлаки и золы неизвестного происхождения, которые влияют на радиационный фон керамзита в худшую сторону.
Продажа строительных материалов без документа с результатами радиационной экспертизы запрещена. Важно уточнять наличие разрешительного экспертного заключения по данному вопросу при покупке товара.
Огнеупорность
Огнеупорность определяет устойчивость материала к процессу горения. Керамзит, в основе которого лежит глина, относится к негорючим материалам. Огнеупорность измеряется в градусах Цельсия, и для данной категории строительных изделий показатель означает полную устойчивость структуры к температурам до 1580 градусов Цельсия.
Помимо этого, есть еще один важный плюс керамзита – материал не выделяет вредные испарения под воздействием высоких температур.
Химическая инертность
Керамзит – химически инертный материал. Это означает, что он не поддается воздействию агрессивных химических сред и соединений. Также он невосприимчив к воздействию органических факторов – росту грибков, плесени и микроорганизмов другого типа. Это главная причина, почему материал регулярно используют в садоводстве и ландшафтном дизайне.
Коэффициент уплотнения
Коэффициент уплотнения керамзита (Купл) – показатель, который согласовывается между производителем (поставщиком) и потребителем. Он означает, во сколько раз уплотнился объем материала в ходе транспортировки. Чтобы рассчитать Купл, нужно разделить начальный объем керамзита на конечный объем. Данный коэффициент не может превышать значение 1,15.
Водопоглощение
Показатель водопоглощения означает способность материала впитывать воду. Выражается в процентах от веса сухого керамзита, и этот показатель колеблется в пределах 8-20%. Это относительно устойчивый материал, так как твердая корка керамзитовых зерен практически не пропускает воду. Со временем поверхностный слой стирается, и показатель водопоглощения начинает расти, стимулируя процессы разрушения структуры материала.
Подробнее об этих и других параметрах материала читайте в нашем разделе Характеристики и свойства керамзита.
Если вы хотите узнать обо всех способах использования этого материала, читайте наш раздел Применение керамзита.
Подведем итог.
Керамзит имеет ряд важных качеств в контексте сфер его применения. Он обладает теплоизоляционными свойствами, имеет малый вес при большой прочности, устойчив к огню, влаге, холоду, химическим соединениям и процессам гниения и роста грибковых колоний, характеризуется долговечностью и экологичностью.
Благодаря этому, керамзиту отдают предпочтение при покупке конструкционных, изоляционных и декоративных материалов в сравнении с качественными, но более дорогими аналогами.